In der BASF-Anlage in Rudolstadt werden die Granulate pneumatisch in einem 450 Meter langen Rohrleitungssystem von einem Produktionsbereich zum anderen transportiert. Dort geht es – ebenfalls pneumatisch – aus Silos zu den Verpackungsanlagen.„Für diese Transportaufgaben benötigen wir unterschiedliche Drücke. Für die Förderung durch die Rohrleitungen wird ein Höchstdruck von 3,3 bar benötigt, für den Transport von den Silos zu den Verpackungsanlagen dagegen nur von 0,95 bar. Deshalb arbeiten wir in beiden Bereichen mit maßgeschneiderten Erzeugungskonzepten“, betont Anlagenmeister Stefan Ortschig.Die 3,3-bar-Druckluft erzeugen zwei ölfrei verdichtende Aerzener VM 10 Schraubenverdichter mit einer Förderleistung von 9,2 m³/min. Ein dritter baugleicher Verdichter wird als Redundanz-Anlage vorgehalten. Zwischen allen drei Verdichtern erfolgt ein regelmäßiger Wechsel.Im 0,95-bar-Bereich hingegen wird die Druckluft von Aerzener Drehkolbengebläsen erzeugt. Dafür stand bis 2007 ein größeres Aggregat des Typs GM 35S mit einer konstanten Liefermenge von 30 m³/ min und zwei kleinere GMa-11.2-Aggregate mit einer konstanten Liefermenge von jeweils 6,2 m³/min zur Verfügung.Dieses Erzeugungskonzept besteht zwar im Prinzip noch heute – allerdings mit einem gravierenden Unterschied: 2007 wurde ein zusätzlicher Aerzener Drehkolbenverdichter aus der neuen Baureihe Delta Hybrid (Typ D 62 S) installiert und sofort als überwiegend alleiniger Förderluft-Lieferant in Betrieb genommen. „Durch die deutlich größere Leistung von 36 m³/min konnten wir seitdem erstmalig alle drei Förderstrecken gleichzeitig mit Druckluft versorgen“, erinnert sich Betriebsingenieur Jörgfried Heise.Seit der Inbetriebnahme 2007 wird das neue Delta Hybrid-Aggregat nun im Dauerbetrieb gefahren und deckt den Bedarf im 0,9-bar-Bereich nahezu allein ab. Nur in Ausnahmefällen wird es von einem kleinen Aggregat aus dem alten Konzept unterstützt. Das ältere große Gebläse wird nur noch als Redundanz-Anlage und während Wartungsarbeiten eingesetzt.Um eine Kontaminierung der hygroskopischen Produkte mit Feuchtigkeit zu verhindern, durchströmt die Luft bereits vor der Verdichtung in den Drehkolbenaggregaten zunächst einen Adsorptionstrockner, wird nach dem Verdichten auf circa 25° Celsius zurückgekühlt, in zwei Pufferbehältern zwischengespeichert und erst dann als Förderluft eingesetzt.„Zum einen arbeitet das neue Aggregat wesentlich energieeffizienter. Außerdem hat uns das konstruktive Konzept des neuen Delta Hybrid überzeugt. Es arbeitet seit seiner Inbetriebnahme nahezu rund um die Uhr – und die Wartungsarbeiten beschränken sich auf die Kontrolle des Ölstandes“, resümiert Anlagenmeister Stefan Ortschig.
